一定要擁有自主核心技術，沙井壓鑄廠永遠要銘記

中國市場上的機器人90%是國外品牌，一切的表征似乎預示著中國機器人行業正在走汽車產業的老路，進行技術突破，增強自主技術能力，已經成為了中國機器人企業的當務之急。

靠市場是換不來技術的，汽車產業早已驗證了這一道理。

曾有國內知名家電企業在進行機器人項目招標時，在最后一刻選擇了國外品牌，國內企業的尷尬就此顯現。如同汽車行業一樣，更多的消費者選擇了國外品牌和合資品牌。

究其原因，行業內部人士并不諱言核心技術的缺乏，RV減速機、諧波減速器、伺服電機與驅動、控制器等工業機器人核心零部件技術仍跟國外品牌有相當差距，國內多數機器人企業聚集在機器人本體等領域爭奪微薄的利潤，掙扎在盈虧線上。有一部分機器人企業甚至靠政府補貼來生存。各種悲傷的原因夾雜在一起，導致自主品牌工業機器人廠商對核心零部件的采購價通常遠高于國際品牌工業機器人廠商，傳遞到終端就是價格競爭力并不是很強或者只能選擇性能難以保證的自主品牌零部件。

不少國內企業只是購買進口零部件后集成組裝機器人，缺乏核心技術。長此以往，“核心零部件之短”將致本土企業生存空間被擠壓，由于缺乏核心零部件技術，我國企業在采購中議價空間狹窄，導致成本居高不下，市場競爭力不強。

國外企業甚至都沒給中國企業“蹣跚學步”，進行模仿的機會，中國機器人市場的爆發式增長吸引了大量國外巨頭。

去年，中國共消費5.6萬臺工業機器人，其中4萬臺進口，國產僅為1.6萬臺。有機構預測，2015年中國的消費量將超過8萬臺，而到2025年，這一數字將達到25萬臺以上，遠遠超過目前全球市場總量。未來30年中國都將是全球機器人最大市場。

盡管市場需求越來越大，但反觀國內機器人產業，競爭能力卻遠遠落后于日本、美國、德國等發達國家。中國500家機器人企業僅占國內市場的不到30%，其中超過50%份額被“機器人四大家族”（瑞士abb、日本發那科、日本安川電機、德國庫卡）占有。

這種情況類似于中國曾經的汽車工業，作為全球最大的汽車市場，國外汽車制造商在中國市場瘋狂爭搶市場份額，導致本土汽車業始終沒有真正崛起。機器人行業應避免重蹈汽車業的覆轍。目前我國90%的機器人均由外國廠商生產提供，價格居高不下。

究其原因，中國還缺乏對工業機器人控制工藝的研究，關鍵元器件無法實現國產化。未來，中國仍需加快工業機器人技術的研究開發與生產。中國工程院院士楊華勇認為，中國目前的機器人產業創新能力薄弱，關鍵部件受制于人，產品可靠性低，產業高端缺乏。

去年國際機器人協會IFR發布的報告認為，中國機器人產業缺少技術創新，包括創新思想和創造性成就；沒有可以參與國際競爭的骨干企業，規模普遍很小，關鍵部件品質和可靠性落后世界先進水平5到10年。

有行業內人士告訴金屬加工記者，其實，機器人的專利還是不少的，但多是國內專利，轉化率不高，轉化價值也不大，很難從實驗室走出來。

政府顯然已經意識到了這個問題，一位官員稱，大量高端六軸以上的機器人還是要進口。從這個意義上來說，自主品牌機器人的發展，還不能夠滿足國民經濟各行業發展的需要。正是基于這樣的考慮，這些年工信部作為行業管理部門也做了一些工作。包括印發了推進工業機器人產業發展的指導意見，同時利用各種渠道，對機器人的研發和推廣應用做了一些支持。在標準化工作方面，跟國家標準委一起推進國家機器人標準化的工作。接下來根據“中國制造2025”的要求，還要組織力量編制“機器人‘十三五’發展規劃和技術路線圖”。同時，還想利用一些渠道，把機器人的發展，特別是在研發或者提升產業能力方面能夠盡可能爭取列入國家支持計劃。

技術突破不是一朝一夕的事情，這需要國產機器人廠家潛心做核心技術；集成商深究市場應用需求，研究院校搞有轉化價值的科研。從目前看，進行“彎道超車”并不現實，而是要努力縮短與世界水平的差距。這個差距現在至少有30年到50年。只有在技術上補齊短板，中國機器人的成本才能降低，“機器換人”才有被更多中小壓鑄廠接受的可能性。